Logistische Prozesse im Betrieb optimieren

Ziel jeder Unternehmung ist die Wertschöpfung. Ob durch die Produktion oder den Vertrieb von Gütern, immer ist das Ziel, möglichst wirtschaftlich zu agieren, um den Gewinn oder zumindest den Deckungsbeitrag zu steigern, denn: Für wirtschaftlichen Erfolg muss der Erlös die Kosten überdecken. Was einfach klingt, ist in der Praxis nicht immer leicht zu managen, denn während die externen Kosten wie Einkaufspreise, Zölle, Lizenzgebühren, Frachten etc. messbar und vergleichbar sind, ist für die Bewertung der internen Kosten ein Controllingsystem notwendig.

Viele, besonders kleine und mittlere Unternehmen, verzichten aus Kosten- und Personalgründen auf ein Controlling, die Geschäftsführer verlassen sich einfach darauf, dass mehr Erlöse erwirtschaftet werden und damit die Kosten gedeckt sind. Das kann lange gut gehen, aber auch schnell zu einer finanziellen Schieflage führen, die das Unternehmen in schweres Fahrwasser bringt.

Gerade interne logistische Prozesse wie die Lagerhaltung und Kommissionierung von Materialien und Produkten, die Produktion und Produktionsversorgung mit Materialien und Hilfsstoffen sowie der Versand der Güter sind jedoch Kostentreiber, die es zu überblicken gilt – entweder abstrakt in Form von Kennzahlen in einem Controlling-Report oder konkret direkt vor Ort.

Was Zahlen nicht unbedingt verraten …

Logistik ist eine so genannte Querschnittsfunktion, das bedeutet, logistische Prozesse verlaufen entlang der gesamten Wertschöpfungskette und ebenso entlang der physischen Lieferkette. Kennzeichnend für Ketten ist, dass die einzelnen Glieder ineinandergreifen und somit Abhängigkeiten zwischen den einzelnen Elementen bestehen. So hat es etwa deutliche Auswirkungen für das Lager, wenn im Einkauf die Bestellmenge verdoppelt wurde, weil mit dem Lieferanten ein attraktiver Rabatt ausgehandelt wurde. Das senkt zwar den absoluten Einstandspreis der Artikel und lässt diese Kennzahl gut aussehen, doch auf der anderen Seite kann die erhöhte Anliefermenge die räumlichen und personellen Kapazitäten überfordern und somit im Bereich der Lagerhaltung zu Mehrkosten führen.

Um logistische Prozesse zu überprüfen, ist es daher immer ratsam, sich die Prozessschritte vor Ort anzusehen und ihre Umsetzung in der Praxis zu bewerten, statt sich nur auf das Zahlenwerk zu verlassen. Denn die Zahlen können nur davon berichten, dass im Lager im letzten Quartal 25 Prozent mehr Überstunden angefallen sind, die konkreten Ursachen lassen sich aus den statistischen Daten jedoch nicht ablesen.

Oft sind es kleine Ursachen, die eine grosse Wirkung haben, etwa ein fehlendes Transportgerät, mit dem LKW schneller ent- oder beladen werden können oder fehlende Regalfläche im Lager, um an starken Tagen die angelieferten Waren möglichst zügig abzufertigen. Diese führen im täglichen Arbeitsablauf immer wieder zu Engpässen, die sich im Laufe der Zeit kumulieren und sich dann in einer verdichteten Kennzahl wie der Überstundenquote ausdrücken.

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Mitarbeiter einbinden hilft, Kosten zu senken

Es kann bereits eine Befragung der Mitarbeiter helfen, die täglich mit den Unzulänglichkeiten umgehen müssen. Sie geben meist bereitwillig Auskunft darüber, was in den Prozessen und Abläufen zu optimieren wäre, was nicht ideal läuft. Häufig können dann bereits kurzfristige Massnahmen umgesetzt werden, etwa die Einrichtung von weiteren Lagerflächen mit Regalen oder ein Umbau der Produktionsbereiche, um vermeidbares Doppelhandling zu vermeiden.

Gerade in den Bereichen, wo Ware physisch bewegt werden muss, ist es wirtschaftlicher, diese so selten wie möglich intern umzuschlagen. Denn jeder Umschlag bindet personelle Kapazitäten und verursacht damit Kosten. Sinnvoll ist daher, regelmässig zu analysieren, ob die Lagerstruktur noch den Erfordernissen genügt, ob ein ergonomisches und effizientes Arbeiten möglich ist. Auch die Arbeitsgeräte wie Stapler oder Hubwagen sollten betrachtet werden, denn hier lassen sich beispielsweise durch einen Austausch von manuellen Handhubwagen durch solche mit elektrischem Antrieb oder durch den Wechsel von Handhubwagen auf Frontstapler die Fahr- und Handlingzeiten verkürzen und damit der interne Durchsatz erhöhen.

Die notwendigen Investitionen in eine solche technische Erneuerung können gegen die eingesparte Arbeitszeit gerechnet werden, wodurch sich der möglicherweise auf den ersten Blick hohe Preis relativiert. Im besten und in der Praxis nicht so seltenen Fall lassen sich durch gezielte Investitionen die Kosten innerhalb der Intralogistik reduzieren, und das dauerhaft.

Verbesserung in kleinen Schritten statt in Sprüngen

Um logistische Prozesse zu optimieren ist es besser, in kleinen Schritten Erfolge zu erzielen, statt einen grossen Sprung machen zu wollen. Denn nur selten gibt es die „grüne Wiese“, auf der die gesamte Wertschöpfungs- und Lieferkette komplett neu designt und umgestaltet werden kann. In der Regel müssen innerhalb der bestehenden räumlichen Hülle und mit dem vorhandenen Personal die Prozesse verbessert werden, und das geht eben in kleinen Schritten besser, die alle auf das Ziel einer effizienteren Logistik zustreben.

Solche kleinen Veränderungen können die Arbeitsplätze betreffen, die räumlich umgestaltet und mit einer neuen Werkbank ausgestattet werden, in der sämtliche benötigten Werkzeuge auf einen Griff parat liegen. Oder im Versand kann durch ein zusätzliches Bereitstellungsregal verhindert werden, dass die fertigen Pakete erneut angefasst und vom Zwischenlager auf die Versandpalette gestapelt werden müssen. So kann nicht nur die Effizienz und Produktivität im Betrieb gesteigert werden, auch die Zufriedenheit der Werker vor Ort kann durch solche Massnahmen erhöht werden, was sich wiederum kaum in Zahlen ausdrücken lässt, aber sehr wohl den Erfolg eines Unternehmen mit beeinflussen kann.

 

Oberstes Bild: Logistische Prozesse im Betrieb (Bild: © Trueffelpix – Fotolia.com)