Organisatorische und technische Optimierungen in der Kommissionierung

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Die Kommissionierung stellt einen wichtigen Abschnitt im gesamten innerbetrieblichen Materialfluss dar. Doch während Lager- und Transportarbeiten immer häufiger durch technische Anlagen übernommen werden, ist die Kommissionierung noch weitgehend auf menschliche Unterstützung angewiesen.

Zwar gibt es auch im Bereich der Kommissionierung technischen Fortschritt; doch oftmals lassen sich durch technische Anlagen zwar Kennzahlen wie die Fehlerquote verbessern – um die Produktivität zu erhöhen, sind jedoch häufig organisatorische oder bauliche Optimierungen Erfolg versprechender als eine kostenintensive technische Aufrüstung.

Das Kommissioniersystem

Jedes Kommissioniersystem besteht aus den Komponenten Materialfluss, Datenfluss und Organisation. Der Datenfluss begleitet dabei die beiden anderen Subsysteme und wird in der Regel durch eine IT-Anbindung oder im einfachsten Fall durch papierbasierte Kommissionierbelege realisiert.

Der Materialfluss umfasst die Grundfunktionen „Bereitstellung“, „Entnahme“, „Abgabe“ und „Fortbewegung“, die beliebig miteinander kombiniert werden können und in der Praxis auch kombiniert werden. Zum Bereich der Organisation zählen die drei Grundfunktionen „Aufteilen“, „Abwickeln“ und „Sammeln“.

Durch Aufteilung wird ein komplexes Kommissioniersystem (Lager, Fördertechnik, Transportwege) in Zonen unterteilt, die unterschiedliche Bedingungen bieten (TK-Lager, Kühllager, Palettenlager). Eine Aufteilung lässt sich bei Lagergütern mit sehr unterschiedlichen Anforderungen an die Lagerung kaum vermeiden, sollte jedoch bei Lagergütern mit vergleichbaren Anforderungen genau durchdacht werden. Durch die Spiegelung von Lagerbeständen lässt sich einerseits die Zugriffszeit verringern, da gleichzeitig mehrere Kommissionierer auf den auf mehrere Lagerplätze aufgeteilten Gesamtbestand zugreifen können, auf der anderen Seite erhöht sie die Komplexität in der Administration und erfordert eine intelligente Nachschubsteuerung.

Das Abwickeln umfasst die genaue Vorgehensweise beim Kommissionieren, die unterschieden werden kann in ein- und mehrstufige Auftragsabwicklung. Bei der einstufigen werden die einzelnen Auftragspositionen von einem Kommissionierer entnommen und bereitgestellt, während bei der mehrstufigen Kommissionierung zunächst artikelbezogen kommissioniert wird und in einem zweiten Schritt aus diesen Teilkommissionen die einzelnen Positionen für die jeweiligen Kundenaufträge zusammengestellt werden.


Jedes Kommissioniersystem besteht aus den Komponenten Materialfluss, Datenfluss und Organisation. (Bild: © Marcin Balcerzak - shutterstock.com)

Jedes Kommissioniersystem besteht aus den Komponenten Materialfluss, Datenfluss und Organisation. (Bild: © Marcin Balcerzak – shutterstock.com)


Unter Sammeln wird der Prozess der Zusammenstellung von Positionen zu kompletten Aufträgen verstanden. Er kann nacheinander erfolgen, die einzelnen Positionen werden gesammelt und mit Ende der Kommissionierfahrt ist auch der Auftrag komplettiert. Hierbei muss der Kommissionierer je nach Umfang und Menge Zwischenstopps einlegen, zudem sind Gangwechsel nicht zu vermeiden, die wiederum zu Behinderungen im betrieblichen Ablauf führen können, wenn im Zielgang bereits ein Kollege kommissioniert und jener daher nicht angefahren werden kann.

Bei der parallelen Kommissionierung arbeiten mehrere Kommissionierer gleichzeitig an einem Auftrag und stellen jeweils Teilmengen zur Verfügung. Die kommissionierten Artikel müssen dann im Warenausgang zusammengeführt werden. Hierdurch lassen sich insbesondere zeitkritische Aufträge und solche mit einer hohen Anzahl von Positionen oder grossen Mengen schneller bearbeiten und fertigstellen, jedoch erfordert diese Organisation zusätzliche Mitarbeiter im Bereich Versand.

Alles eine Frage der Zeit

Will man die Leistung in der Kommissionierung genauer analysieren, muss man die Produktivität betrachten, die sich ergibt, wenn die Anzahl kommissionierter Positionen durch die benötigte Zeit geteilt wird. Für sich genommen ist diese Kennzahl jedoch nur wenig aussagekräftig, erst im Vergleich mit einer vorgegebenen Sollproduktivität zeigt sich, wie die Arbeitsleistung zu bewerten ist.

Die benötigte Zeit lässt sich weiter differenzieren in Weg- und Verweilzeiten. Der Kommissionierer muss zunächst das Lager und dort den jeweiligen Lagergang ansteuern, um dann das Lagerfach anzufahren, aus dem die Ware entnommen werden soll; dieses ist die Weg- oder Fahrzeit. Dann folgt die Verweilzeit, die wiederum unterteilt wird in die Basis-, Greif- und Totzeit. Die Basiszeit wird für organisatorische Massnahmen vor und nach dem eigentlichen Kommissioniervorgang benötigt und kann mit IT-Unterstützung deutlich verringert werden.


Die Basiszeit des Kommissioniervorgangs kann mit IT-Unterstützung deutlich verringert werden. (Bild: © wavebreakmedia - shutterstock.com)

Die Basiszeit des Kommissioniervorgangs kann mit IT-Unterstützung deutlich verringert werden. (Bild: © wavebreakmedia – shutterstock.com)


Die Greifzeit hängt vor allem vom Gewicht und Umfang der Kommissioniereinheit ab und ist damit technisch kaum zu verkürzen. Ein grosser Hebel besteht hingegen bei der Totzeit, die für die Lagerplatzsuche, das Öffnen und Wiederverschliessen von Verpackungen, die visuelle Prüfung des Artikels und die Beschriftung von Umverpackungen anfällt. Sie lässt sich durch eine bessere Lagerorganisation und durch auch aus der Ferne erkennbare Etikettierungen der Lagerplätze verringern. Auch organisatorische Massnahmen wie die ausschliessliche Abgabe unversehrter Originalkartonagen statt Anbruchkommissionierung sorgen dafür, dass der Kommissionierer weniger in seiner Arbeit unterbrochen wird und damit mehr Positionen in der gleichen Zeit erledigen kann.

Wegzeiten reduzieren durch zugriffsoptimierte Lagerung

Auch bei den Wegzeiten lassen sich nachhaltige Einsparungen erzielen, wenn die Artikel so gelagert werden, dass solche mit häufigen Zugriffen auf kurzen Wegen zu erreichen sind. Dazu muss eine Analyse der Zugriffshäufigkeiten und Zugriffsmengen über einen längeren Zeitraum (ein Jahr oder länger) erfolgen, um die Artikel entsprechend ihren Umschlagmengen in A-, B- und C-Artikel zu klassifizieren. A-Artikel sollten dann immer an den Gangeinfahrten und möglichst bodennah gelagert werden, während C-Artikel am Gangende platziert werden, da sie nur selten angefahren werden.

Genau diese C-Artikel sind es übrigens, die am stärksten von technischen Optimierungen wie einer Lagerung in einem automatisierten Lagerbereich oder der automatischen Andienung (Ware zum Mann) profitieren können. Das hat einen einfachen Grund: C-Artikel stellen in der Regel im Lager nur einen geringen Anteil am Lagervolumen mit einer grossen Vielfalt dar; werden sie etwa in einem AKL gelagert, entfallen die unproduktiven Wegzeiten in der Kommissionierung komplett. Der Kommissionierer wird kontinuierlich mit Ladeeinheiten versorgt, ohne sich selber vom Kommissionierplatz wegbewegen zu müssen. Alternativ kann bei einer solchen technischen Lösung auch ein nachgelagerter Warenausgangs- oder Versandbereich angesteuert werden. Voraussetzung hierfür ist, dass die Lagereinheiten der Bestellmenge entsprechen.



A- und B-Artikel profitieren hingegen deutlich mehr von den – meist deutlich günstigeren und mit weniger Aufwand zu realisierenden – organisatorischen Veränderungen wie einer besseren Artikelplatzierung oder der Umstellung von Prozessen in Lager und Versand. Hier lohnt es sich daher für Betriebe, die Kommissionierer ins Boot zu holen und konkret nachzufragen, welche Hindernisse sie bei der täglichen Arbeit bemerken und welche Blindleistungen sie erbringen. Oft kommen dabei gute Ideen heraus, die die Produktivität in der Kommissionierung erhöhen und damit die Wirtschaftlichkeit des Bereichs steigern können.

Fazit

Das richtige Kommissioniersystem gibt es nicht, zumindest kein allgemeingültiges. Welche Prozesse wie umgesetzt werden, hängt von zahlreichen Faktoren ab, die meist unternehmensspezifisch sind. Dennoch gibt es Hebel, die genutzt werden können, um die Leistungsfähigkeit der Kommissionierung zu steigern.

 

Oberstes Bild: © Dmitry Kalinovsky – shutterstock.com



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Über Christian Praetorius

Christian Praetorius, Jahrgang 1969, gelernter Controller und Logistiker mit jahrelanger Berufserfahrung. Seit 2012 gemeinsam mit seiner Frau Christine als freier Texter und Autor selbständig, erfolgreich und glücklich. Seine Kunden schätzen ihn für klare Worte, originelle Slogans und kreative Wortspiele ebenso wie für seine absolute Zuverlässigkeit und Kundenorientierung. Schreibt aus Berufung und mit Leidenschaft für die Sprache, die Botschaft und den Leser.


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