So werden Packmittel aus Holz hergestellt

Bei Holzpackmitteln denkt man zunächst an ein paar Holzlatten und Nägel, die miteinander verbunden werden. Doch so einfach ist es nicht, denn ihre typischen Vertreter – Paletten, Kisten und auch Kabeltrommeln – müssen Höchstleistungen erbringen und stammen daher oft nicht aus einer Serienproduktion.

„So individuell, wie Holzpackmittel heute exakt passend zum Transportgut angefertigt werden, so vielfältig ist auch die Produktion von Kisten und Paletten“, erklärt Jan Kurth, Geschäftsführer vom Bundesverband Holzpackmittel, Paletten, Exportverpackung (HPE) e.V.

Transportkisten aus Holz lassen sich am ehesten mit massangefertigten Anzügen vergleichen. Für ihre Herstellung ist viel Vorarbeit notwendig: Das Aufmass muss genommen und technische Zeichnungen müssen angefertigt werden, auf deren Basis schliesslich die individuelle Kiste produziert wird – von der CKD-Kiste (Completely Knocked Down) für in Einzelteile zerlegte Objekte über wiederverwertbare Faltkisten bis hin zu Sonderkonstruktionen für aussergewöhnlich empfindliche Produkte.

Dabei kommt es auf absolute Genauigkeit an: Oft werden die verpackten Produkte nicht „nur“ mit dem LKW von A nach B gefahren, sondern auch auf dem Seeweg oder in der Luft über mehrere Klimazonen hinweg transportiert. Dabei können auch erhebliche mechanische Belastungen auf das Packgut wirken.

Besondere Einbauten helfen dann, es zu sichern und die Kiste noch stabiler zu machen. Werden die Güter an ihrem Bestimmungsort dann sogar noch einige Zeit unter freiem Himmel gelagert, muss die Verpackung das Transportgut ausserdem sicher vor Witterungseinflüssen schützen. „Man sieht also, wie viel Aufwand alleine schon bei Kisten betrieben werden muss, um die vielen Millionen Güter, die Tag für Tag durch die Welt geschickt werden, fit für nahezu jeden Transportweg und jedes Transportmittel zu machen“, so Kurth.

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Ähnlich sieht es bei der Herstellung von Paletten aus, die ebenfalls überraschend komplex gefertigt werden. Bei der Planung stehen Beladungsfälle, Gewichte, Besonderheiten bei Umschlag, Lagerung und Transport, internationale Vorschriften sowie optische und phytosanitäre Fragestellungen im Vordergrund. Das gilt insbesondere dann, wenn massgeschneiderte Paletten benötigt werden.

Einen grossen Teil des Marktes repräsentieren zwar Standardabmessungen von 800 x 1200 oder 1000 x 1200 mm, oft und mit zunehmender Tendenz sind jedoch flexible Grössen gefragt: So sind Palettenmasse von 545 x 545 bis zu 1600 x 2250 mm oder mehr keine Seltenheit. Bei der Entwicklung individueller Ladungsträger helfen CAD-Programme, die Paletten exakt nach den Anforderungen des Kunden und seiner Packgüter konstruieren und die statische Belastungsfähigkeit berechnen.

Die vom HPE entwickelte Software „PALLET express“ markiert hier den Stand der Technik. Ist die Planung, dazu zählt die Festlegung der Ausführung, der Holzart, der Vernagelung, des Trockenheitsgrades und der Kennzeichnungen, abgeschlossen, findet die anschliessende Herstellung der Paletten auf modernen, oft CNC-gesteuerten Fertigungslinien statt.

Diese bestehen in der Regel aus perfekt aufeinander abgestimmten Nagelmaschinen, Bearbeitungsmaschinen und Transport- sowie Stapelvorrichtungen. Als nächstes durchlaufen die Paletten in der Regel einen Hitzebehandlungs- beziehungsweise Trocknungsprozess mit dem Ziel, ihre statischen Eigenschaften zu verbessern, Schimmelbildung zu vermeiden und internationalen Vorschriften gerecht zu werden.

„Von der Konstruktion bis zur Auslieferung ist demnach eine hohe Prozessqualität und viel Know-how erforderlich, um den Kunden genau die Palette zu liefern, die er gerade benötigt. Alles in allem lässt sich also feststellen: Die Herstellung von Kisten und Paletten ist anspruchsvoller, als manch einer denkt“, schliesst Kurth.

 

Artikel von: HPE/DS
Artikelbild: Die Kiste wird wie ein Massanzug angepasst. (© HPE)