Die bringen die Waren durch den Betrieb: Förderer
VON Robert Schumann Fördertechnik
Förderbänder, kurz auch „Förderer“ genannt, dienen zum innerbetrieblichen Transport von Kleinteilen, Schüttgütern, Baugruppen oder sogar Abfällen. Rund um die Technik des Förderers hat sich eine grosse Bandbreite an Konstruktionsprinzipien und Bautypen entwickelt.
Man kann grob zwischen Bandförderern und Rollenförderern unterscheiden. Bei Bandförderern wird ein geschlossenes Band zwischen einer Antriebs- und einer Spannrolle bewegt. Ein Gleitblech unter dem Band verhindert ein Durchhängen. Alternativ kann auch eine Reihe von Stützrollen ein Durchhängen des Bandes verhindern. Die Rollenlösung ist zwar teurer, beugt aber einem unbemerkten Durchscheuern des Förderbandes vor.
Mit Segmentsperren können auf diesen Förderbändern auch Steigungen überwunden werden. Die segmentierten Förderbänder werden besonders gerne für Kleinteile und Schüttgüter eingesetzt. Mit einer Kombination aus verschiedenen Segmentförderern kann eine beliebig lange Förderstrecke angelegt werden. Dabei kann mit den hintereinander geschalteten Förderbändern nicht nur eine beliebig weite Strecke oder ein Höhenunterschied überwunden werden.
Auch das Einbringen von Kurven bis extrem spitzen Winkeln ist mit Förderbändern technisch unproblematisch. Lässt man die Geschwindigkeiten der Förderbänder verschieden schnell fahren, kann mit Förderbändern auch eine Vorsortierung und Portionierung der beförderten Güter erreicht werden. Förderbänder haben in der Regel eine stufenlose Einstellung der Geschwindigkeit. Damit können sie perfekt mit Industrierobotern synchronisiert werden. Die Höhenverstellung ist bei Gurtförderern – wie die Förderbänder technisch korrekt heissen – standardmässig eingebaut.
In den meisten Fällen ist der Fördergurt aus einem mit Gummi kaschierten Textilgewebe. Dies macht ihn sehr langlebig und flexibel. Mit besonderen Materialien, wie beispielsweise Stahlgeflechten oder keramischen Beschichtungen, können Förderbänder auch für glühende Materialien verwendet werden.
Dieser Typ von Förderbändern kommt beispielsweise in Schmelz- oder Gussbetrieben zum Einsatz. Lediglich für das Einwerfen von Kühlschrott in den Schmelzofen werden heute noch bevorzugt Rüttelförderer eingesetzt. Diese bestehen aus einem U-förmigen, gekanteten Blech, an welchem eine Rüttelmechanik angebracht ist. Diese setzt das Blech in Schwingungen, welche Schrottschnipsel zur Öffnung des Schmelzofens wandern lassen.
Für scharfe Abfallstoffe, wie beispielsweise Frässpäne, kommen Platten- oder Segmentförderer zum Einsatz. Diese haben anstatt eines Gurtes eine Anzahl ineinander kämmender Metallplatten. Diese Metallsegmente sind unempfindlich gegen die scharfen Kanten der Frässpäne.
Alternativ kommen an Fräsanlagen sogenannte Magnetförderer zum Einsatz. Diese bestehen aussen aus einem geschlossenen Blech, welches fest mit dem Rahmen verschraubt ist. Im Innern des Magnetförderers bewegen sich jedoch, von aussen unsichtbar, starke Magnete. Diese können als Permanent- oder als Elektromagnet ausgelegt sein. Mithilfe dieser Magnete werden die Frässpäne kontinuierlich weggezogen. Der Vorteil von Magnetförderern ist, dass sie selbstreinigend arbeiten. Das von den Frässpänen überstrichene Blech ist stets blank und sauber.
In der Lebensmittelindustrie werden Förderer eingesetzt, die besonders einfach zu sterilisieren sind. Sie sind einfach zu zerlegen und an den kritischen Komponenten auszutauschen. Ausserdem bestehen sie zumeist komplett aus Edelstahl, was sie für den Einsatz in der Lebensmitteltechnik prädestiniert. Bei Förderbändern in pharmazeutischen Betrieben oder in der Halbleiterindustrie gelten wiederum andere Einsatzbedingungen. Der Vorteil des einfachen Konstruktionsprinzips von Bandförderern ist, dass es so leicht an die jeweiligen Einsatzorte anpassbar ist. Beispielsweise haben Förderbänder in der Produktion von Autoreifen neben dem Transport der frisch vulkanisierten Pneus auch Belüftungsaufgaben. Die Gummis reifen auf den Transportbändern nach und bekommen erst während des Transports ihre notwendige Abriebfestigkeit.
Transportbänder können recht einfach instand gehalten werden. Sie bestehen im Wesentlichen aus einem Rahmen, der Antriebsrolle, der Spannrolle, den Stützrollen und dem elektrischen Antriebsmotor. Dieser ist bei den meisten Förderern seitlich angeflanscht. Dies macht ein Förderband zu einem modular aufgebauten Betriebsmittel. Es lässt sich mit wenigen Handgriffen vollständig zerlegen, reinigen und an schadhaften Stellen austauschen. Das macht Förderbänder sehr langlebig.
Der hauptsächliche Verschleiss findet an den Bändern, den sogenannten Gurten, statt. Diese sind jedoch als industrielles Standardmaterial preiswert erhältlich und einfach zu wechseln.
Die andere grosse Gruppe an Förderern stellen in der Betriebseinrichtung die Rollenförderer. Diese haben keine geschlossene Förderfläche, sondern nutzen zum Befördern der Güter nebeneinanderliegende Rollen. Der Nachteil von Rollenförderern ist, dass sie durch die Lücken zwischen den Rollen keine Schüttgüter aufnehmen können. Auch können mit einem Rollenförderer keine Höhenunterschiede überwunden werden. Alles, was auf einem Rollenförderer transportiert werden soll, muss in einem geeigneten Gebinde verpackt sein.
Der Vorteil von Rollenförderern gegenüber den Gurtförderern ist, dass sie auch ohne elektrischen Vortrieb funktionieren. Aufgesetzte Güter können auf Rollenförderern einfach verschoben werden. Sie sind konstruktiv extrem einfach aufgebaut, haben aber einen gewissen Verschleiss an den Rollen. Vor allem die Lager verschmutzen bei Rollenförderern regelmässig, was sie schwergängig und damit für den Produktionsprozess hinderlich macht. Jene sind aber mit einem Handgriff austauschbar.
Angetrieben werden Rollenförderer mit regelmässig eingebauten Motoren, welche eine einzelne Vortriebsrolle antreiben. Damit benötigen Rollenförderer eine geschlossene Reihe an Gebinden, um einen kontinuierlichen Vortrieb herstellen zu können.
Oberstes Bild: © bikeriderlondon – Shutterstock.com
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